核心實力 02
國際標準精密加工體系
同樣一塊荒料，在不同產線上會變成不同等級的產品。恆生投入建設國際化無塵智能大型生產基地，引進意大利、德國等地的歐洲頂級全自動加工設備——五軸 CNC 加工中心、全自動拋光線、精密雕刻機與異形成型設備——全程電腦數控精密運作，並以 68 個品質檢測節點與影像存檔，讓每一批板材的尺寸、公差、光感與邊緣細節都可被追蹤與驗證。
核心優勢
- 無塵智能基地：國際化無塵智能大型生產基地，磨拋與補膠在受控環境完成，減少粉塵對拋光面與補膠層的影響。
- 歐洲頂級設備：引進意大利與德國的全自動加工設備，包括五軸 CNC 加工中心、全自動拋光線、精密雕刻機與異形成型設備，全程電腦數控。
- 全流程可視化：結合內部開發的生產排程與品質追溯系統，從荒料開板到成品出庫實現全流程可視化管理與封閉式一站式生產。
- 微米級工藝標準：以 68 個品質檢測節點與影像存檔追蹤尺寸、公差、光感與邊緣細節，最大化還原天然石材的原生紋理與光澤。
關鍵數據
±0.05mm五軸成型公差
90° 以上成品光澤度
10磨拋頭數配置
3,600㎡單基地日產峰值
服務流程
- 荒料開板：按排板編號開料，厚度公差控制在 ±0.5mm 以內。
- 定厚與磨拋：無塵車間內完成定厚與連續磨拋，光澤度由伺服閉環控制。
- 成型與加工：五軸 CNC 與水刀完成異型、拼花與雕花，精度 ±0.05mm。
- 防護與終檢：六面納米防護塗覆後進入 68 個檢測節點的終檢階段。
- 包裝出庫：編號與箱單核對後裝櫃，影像與數據隨批存檔。
應用場景
- 對尺寸公差與光澤一致性要求嚴格的酒店工程
- 異形構件與藝術拼花的精密加工
- 需全流程追溯與影像存檔的公共項目
- 大體量規格板的集中生產與供貨
可持續與認證
無塵車間配備粉塵回收與污水沉澱循環系統，併入廠區 95% 水循環；邊角料與石粉分類回收，綜合利用率超過 85%。
設備配備變頻驅動與節能照明，配合光伏供電覆蓋廠區 80% 以上用電需求，年碳減排目標 30%。
深化選材指南
加工體系的強弱，看三件事：設備是否為全自動數控、環境是否受控（無塵）、以及有沒有可追溯的檢測記錄。三者齊備，產品一致性才有保證。 實操上，建議在合約中寫明公差、光澤度與表面工藝要求，並以實體樣板封樣；量產前要求提供首件檢測記錄。若為異形或拼花構件，應同時確認廠內預拼編號與拼裝圖，減少現場調整時間。
- 選材判準：判斷對尺寸公差與光澤一致性要求嚴格的酒店工程該用什麼石材，關鍵在無塵智能基地；把這一點確認清楚，後面的選材才有基準。
- 規格與厚度：按五軸成型公差（±0.05mm）控制尺寸，按異形構件與藝術拼花的精密加工決定厚度加工餘量；收口與轉角在加工前就應在圖上標註。
- 驗收與記錄：驗收以歐洲頂級設備為核心項目，出廠前核對、現場複核，記錄按批次存檔以備追溯。
- 可持續要求：無塵車間配備粉塵回收與污水沉澱循環系統，併入廠區 95% 水循環；邊角料與石粉分類回收，綜合利用率超過 85%。此項須寫入驗收文件，並與當地適用的環保與綠色建材規定對齊。
恆生在國際標準精密加工體系上的優勢，是把品質管控前置到選材與加工階段，再以完整的檢測與交付記錄收尾，讓工程方有據可依。
常見問題
- 全流程可視化具體能看到什麼？
- 透過生產排程與品質追溯系統，可查詢批次所處工序、檢測節點記錄與板面掃描影像；成品編號可回溯至礦口、荒料批次與加工工位，尺寸、公差、光感與邊緣細節均有記錄。
- 無塵車間對成品有什麼實際影響？
- 磨拋與補膠在受控環境完成，可避免空氣中的顆粒劃傷拋光面或混入補膠層，減少橘皮、孔洞與雜質等缺陷，使光澤度更穩定、表面更潔淨。